設備適用對象：核桃油、花生油、大豆油、菜籽油、茶籽油、胡麻油等多種動、植物油。
產(chǎn)量1-30噸
設備特點：適用性廣，實用性強，操作簡便。
設備工藝：毛油→脫膠→脫色→脫臭→精煉成品油
主機設備：
精煉鍋：用于油脂的水化脫膠、中和脫酸。
脫色鍋：用于油脂的脫色。
脫臭鍋：用于高溫蒸餾去除油脂中的異味。
過濾機：去除油脂中的雜質(zhì)和脫色劑。
1精煉過程工藝流程圖
2精煉過程。
2.1脫膠工序應用物理、物理化學或化學方法將毛油中的膠溶性雜質(zhì)除的工藝過程稱為脫膠。毛油屬于膠體體系〔1〕。其中的磷脂、蛋白質(zhì)、黏液質(zhì)及糖基甘油二酯等油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性，而且影響油脂精煉和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中，會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助劑的耗用量，降低脫色效果。未脫膠的毛油無法進行物理精煉和脫臭操作。因此毛油精制必須首先脫除膠溶性雜質(zhì)。
2.2脫酸工序 脫除游離脂肪酸的過程稱之脫酸。游離脂肪酸存在于油脂中會導致油脂的物理化學穩(wěn)定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的中心工序，即用堿與油脂中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應，使游離脂肪酸生成皂后排放出去，達到脫酸的目的。
2.2.1 化學反應〔2〕
主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;
不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O
水解反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;
皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa
2.2.2 影響脫酸過程的因素
2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用量直接影響堿煉效果。堿量不足，游離脂肪酸中和不完全，其他雜質(zhì)也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分離困難，堿煉成品油質(zhì)量差，收率低。用堿量過多，中性油被皂化而引起精煉損耗增大。因此，正確掌握用堿量尤為重要。
脫酸時，耗用的總堿量包括兩個部分，一是用于中和游離脂肪酸的堿，通常稱為理論堿，可通過計算求得〔1〕。另一部分則是為了滿足工藝要求而額外添加的堿，稱之為超量堿。超堿量的確定，必須根據(jù)粗油品質(zhì)、精油質(zhì)量、精煉工藝和損耗等綜合進行平衡。
堿煉時堿液濃度的選擇受到多方面因素堿的影響，適宜的堿濃度需綜合平衡諸多影響因素〔1,2〕，通過小樣試驗來確定。
油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳量不大，為避免生成稀薄松散皂腳，堿煉過程使用較高濃度堿液和一定超量是必要的。
2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的重要因素，其主要影響體現(xiàn)在脫酸的初溫、終溫、升溫速度等方面。油脂被皂化的概率隨操作溫度的升高而增加，因此操作溫度控制在工藝限 制的低溫下進行，避免中性油的皂化損失。在中和反應過程中，為了避免轉(zhuǎn)化成油/水型乳濁液，以致形成油-皂不易分離的現(xiàn)象，中和溫度必須保持穩(wěn)定和均勻。中和反應后，為了避免皂粒的膠溶和被吸附組分的解吸，加熱到zui終溫度的速度愈快愈好。
2.2.2.3 混合與攪拌 混合攪拌作用的一方面是使堿滴分散變小，堿液的總面積增大，從而增加了堿液與游離脂肪酸的接觸機會，加快反應速度，縮短堿煉過程，有利于精煉率的提高。另一方面是增進堿液與游離脂肪酸的相對運動，提高反應的速率，并使反應生成的皂膜盡快地脫離堿滴。但這一過程的混合或攪拌強度要溫和些，以免在強烈混合下造成皂膜的過度分散而引起乳化現(xiàn)象。
2.2.2.4靜止時間 靜止時間對脫酸效果的影響主要體現(xiàn)在中性皂化損失和綜合脫雜效果上。當其他條件相同時，油堿接觸時間愈長，中性油被皂化的概率愈大。綜合平衡中性油皂化損失的前提下，適當?shù)难娱L脫酸操作時間，有利于其他雜質(zhì)的脫除和油色的改善。 在蓖麻油的脫酸工序中，靜止沉淀時間為 4～5 小時，待油皂分離后，排放皂腳，轉(zhuǎn)入下一工序。
2.3水洗工序 水洗過程中影響洗滌效果的因素有溫度、水質(zhì)、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低、水量少、攪拌不恰當，都將增大洗滌損耗和影響洗滌效果。
2.4 干燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空氣易氧化變質(zhì)，引起過氧化值升高，并產(chǎn)生較穩(wěn)定的氧化色素，因此必須在真空條件下進行干燥脫色。
2.5 脫臭工序，若產(chǎn)品質(zhì)量未達到質(zhì)量標準則可考慮脫臭。脫臭時要求脫臭溫度不宜過高，而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度控制在 140℃～160℃，絕 對 壓0.67Kpa 以下，脫臭時間4h～6h。脫臭后冷卻至 70℃～80℃后放出即為脫臭油。若在脫臭過程中加入少量的檸檬酸，可提高油脂的氧化穩(wěn)定性。用量為油重的 0.02%，濃度為 5%，可在脫臭開始時加入。
